Forni per il trattamento di minerali di leghe ferrosi

Forno per minerale di ferroleghe - forno di raffinazione

Vengono presentate le prestazioni del prodotto e gli usi principali:

Il forno per minerale viene utilizzato principalmente per la produzione di ferrosilicio, ferromanganese, ferro cromo, ferrotungsteno, silicio manganese e altre ferroleghe. Caratteristiche dell'apparecchiatura: le sue caratteristiche di funzionamento sono l'uso di carbonio o materiale refrattario al magnesio come rivestimento del forno, l'uso di elettrodi auto-crescenti. L'elettrodo viene inserito nella carica per il funzionamento ad arco sommerso e l'energia generata dall'energia dell'arco e dalla corrente che passa attraverso la resistenza della carica viene utilizzata per fondere il metallo, aggiungere la carica successivamente, scaricare la scoria di ferro in modo intermittente e lavorare continuamente in un forno elettrico industriale.

Caratteristiche dell'apparecchiatura:

Le sue caratteristiche di funzionamento sono materiali termici di riso o materiali termici di magnesio come rivestimento del forno, l'uso di elettrodi di auto-coltivazione. L'elettrodo viene inserito nella carica per la formatura ad arco e l'energia generata dall'energia esterna e la corrente viene versata attraverso la resistenza del materiale della lampada viene utilizzata per fondere il metallo, aggiungere il materiale uno dopo l'altro, scaricare la scoria di ferro in modo intermittente e lavorare continuamente in un forno elettrico industriale.

Composizione dell'apparecchiatura:

corpo del forno, cappa a basso fumo, sistema di controllo, sistema a rete corta, alimentazione, distribuzione, sistema di svuotamento, sistema idraulico, sistema di raffreddamento ad acqua, sistema pneumatico, trasformatore, sistema di alimentazione ad alta tensione, sistema di controllo a bassa tensione, sistema operativo del computer, altre apparecchiature ausiliarie in ferro, ecc.

Forno per minerale di ferroleghe - Forno di raffinazione
Il forno di raffinazione per ferroleghe è un'apparecchiatura termica specializzata utilizzata nell'industria delle ferroleghe. Si occupa principalmente della "lavorazione secondaria" della ferrolega grezza (prodotta dai forni per minerale di ferroleghe, noti anche come forni ad arco sommerso) — attraverso processi come la regolazione della temperatura, la modifica dei componenti e la rimozione delle impurità, aggiorna la lega grezza a prodotti di ferroleghe di alta purezza e alta qualità che soddisfano gli standard di applicazione industriale (ad esempio, ferro cromo a basso tenore di carbonio, ferromanganese ad alto contenuto di silicio). È un collegamento chiave per migliorare il valore aggiunto dei prodotti in ferroleghe.
1. Funzioni principali e principi di funzionamento
Il suo obiettivo principale è ottimizzare la composizione chimica e lo stato fisico della ferrolega grezza. Il principio di funzionamento si basa su reazioni metallurgiche ad alta temperatura (ossidazione, riduzione, scoriazione) e separazione allo stato fuso:
Rimozione delle impurità: soffiare gas ossidante (ad esempio, aria arricchita di ossigeno) nella ferrolega grezza fusa, oppure aggiungere agenti ossidanti (ad esempio, ossido di ferro, ossido di manganese). Le impurità nella lega (ad esempio, carbonio, zolfo, fosforo, silicio) reagiscono con gli ossidanti per formare ossidi, che poi entrano nella fase della scoria e vengono separati dalla lega fusa.
Esempio: nella produzione di ferro cromo a basso tenore di carbonio, l'insufflaggio di ossigeno ossida l'eccesso di carbonio nel ferro cromo ad alto tenore di carbonio grezzo in CO/CO₂, riducendo il contenuto di carbonio dal 6-8% (lega grezza) a meno dello 0,5% (lega raffinata).
Regolazione dei componenti: aggiungere agenti leganti (ad esempio, ferro silicio, ferrosilicio) al bagno fuso per regolare il contenuto degli elementi target (ad esempio, cromo, manganese, silicio) per soddisfare gli standard del prodotto.
Regolazione della temperatura e dello stato: utilizzare il riscaldamento elettrico (ad esempio, riscaldamento ad arco elettrico) o il calore di reazione chimica (ad esempio, calore rilasciato dall'ossidazione delle impurità) per mantenere la lega fusa a 1500-1800°C, garantendo la piena reazione dei componenti e la separazione regolare della lega e della scoria.
2. Tipi principali e caratteristiche strutturali
In base al metodo di riscaldamento e alle caratteristiche del processo, i forni di raffinazione per ferroleghe sono principalmente divisi in due categorie, ciascuna con progetti strutturali distinti adattati alle diverse esigenze di raffinazione:

3. Parametri tecnici chiave
I parametri tecnici determinano direttamente la capacità di raffinazione, la qualità del prodotto e il consumo energetico del forno. I parametri principali includono:
Capacità del forno: di solito espressa dal volume del bagno fuso (ad esempio, 50 m³, 100 m³) o dal peso di colata singolo (ad esempio, 30 tonnellate/lotto, 80 tonnellate/lotto). I grandi convertitori vengono spesso utilizzati per ferroleghe sfuse (ad esempio, ferromanganese), mentre i piccoli forni ad arco elettrico vengono utilizzati per ferroleghe preziose (ad esempio, ferrovanadio).
Potenza di riscaldamento (per forni ad arco elettrico): varia da 10 MVA a 50 MVA. Una potenza maggiore garantisce un aumento più rapido della temperatura e cicli di raffinazione più brevi (ad esempio, un forno ad arco elettrico da 30 MVA può raffinare 25-30 tonnellate di ferro cromo a basso tenore di carbonio per lotto, con un ciclo di 4-6 ore).
Temperatura di raffinazione: generalmente 1500-1800°C. Per le ferroleghe con alti punti di fusione (ad esempio, ferro cromo), la temperatura deve essere mantenuta al di sopra di 1650°C per garantire la completa fusione e reazione.
Intensità di alimentazione di ossigeno (per convertitori): 2-5 m³/(t·min). Un'intensità di ossigeno più elevata accelera l'ossidazione delle impurità, ma richiede un controllo preciso per evitare l'eccessiva ossidazione degli elementi target (ad esempio, perdita di cromo nella raffinazione del ferro cromo).
4. Applicazione industriale e abbinamento con i forni per minerale
I forni di raffinazione per ferroleghe sono strettamente abbinati ai forni per minerale di ferroleghe (forni ad arco sommerso) per formare una catena industriale di "produzione grezza + aggiornamento raffinato":
Abbinamento a monte: i forni per minerale producono ferroleghe grezze (ad esempio, ferromanganese grezzo, ferro cromo ad alto tenore di carbonio) con un contenuto di impurità relativamente elevato e componenti instabili; queste leghe grezze vengono trasportate direttamente ai forni di raffinazione allo stato fuso (per risparmiare energia di rifusione) o allo stato solido (rifuse per la raffinazione).
Applicazione a valle: le ferroleghe raffinate sono materie prime chiave per l'industria dell'acciaio e dei metalli non ferrosi:
Ferro cromo a basso tenore di carbonio: utilizzato per produrre acciaio inossidabile (riduce il contenuto di carbonio nell'acciaio inossidabile per evitare la corrosione intergranulare).
Ferrosilicio ad alta purezza: utilizzato come disossidante e agente legante in acciaio di alta qualità (ad esempio, lamiera di acciaio per autoveicoli, acciaio elettrico).
Ferromolibdeno raffinato: utilizzato per produrre acciaio legato ad alta resistenza (ad esempio, acciaio aerospaziale, acciaio per piattaforme offshore) per migliorare la resistenza alle alte temperature e la resistenza alla corrosione dell'acciaio.
5. Caratteristiche di conservazione dell'energia e protezione ambientale
Con l'inasprimento delle politiche di protezione ambientale industriale, i moderni forni di raffinazione per ferroleghe sono stati aggiornati in termini di efficienza energetica e controllo delle emissioni:
Recupero energetico: recuperare il calore di scarto dai fumi (ad esempio, utilizzare caldaie a recupero per generare vapore per la produzione di energia) e il calore sensibile dalla scoria fusa (ad esempio, granulare la scoria fusa per produrre materiali da costruzione come il cemento di scoria).
Controllo delle emissioni: dotare sistemi di purificazione dei fumi (ad esempio, precipitatori elettrostatici a secco, filtri a sacco) per controllare le emissioni di polveri; per i forni con elevate emissioni di CO (ad esempio, forni di raffinazione ad arco elettrico), raccogliere e riutilizzare il CO come combustibile o materia prima chimica.
Tecnologia a basso tenore di carbonio: promuovere la combustione arricchita di ossigeno e il riscaldamento ad accoppiamento elettrotermico per ridurre il consumo di combustibile e le emissioni di carbonio; sviluppare processi di raffinazione a basso tenore di carbonio (ad esempio, raffinazione per elettrolisi di sali fusi) per sostituire i tradizionali processi ad alto consumo energetico.