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  • Shaanxi CHENGDA Industry Furnace MAKE Co., Ltd.
    Syed Rashid Ahmed Butt
    Shaanxi Chengda Industrial Furnace Co., Ltd. ha completato la messa in servizio del forno ad arco elettrico, i lavoratori hanno collaborato attentamente con gli ingegneri di Chengda per imparare e utilizzare l'attrezzatura,mostrando la profonda amicizia e l'eccellente cooperazione tra il popolo cinese e quello pakistano.
  • Shaanxi CHENGDA Industry Furnace MAKE Co., Ltd.
    Aboubacar
    Dopo più di un mese di intensa produzione e debug,Sono state messe in funzione con successo 2 serie di apparecchiature per le camere di sedimentazione dei gas di combustione con scambio termico ~ Tutto il personale coinvolto nel progetto ha lavorato sodo- Sì!
  • Shaanxi CHENGDA Industry Furnace MAKE Co., Ltd.
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    Congratulazioni calde alla Shaanxi Chengda Industrial Furnace Manufacturing Company in Corea del Sud.Contea di North Chungcheong installazione di attrezzature per il forno di fusione dei metalli preziosi e produzione attenta e messa in servizio rigorosa, in attesa del futuro in più campi per raggiungere una cooperazione reciprocamente vantaggiosa e vantaggiosa!
Persona di contatto : Du
Numero di telefono :  13991381852

Trattamento di prodotti chimici e nuovi materiali, attrezzature industriali, forno ad arco elettrico

  • Processing chemical and new materials industrial equipment electric arc furnace
Luogo di origine Cina
Marca Shaanxi Chengda
Certificazione ISO9001
Numero di modello industria chimica e dei nuovi materiali
Quantità di ordine minimo 1 unità
Prezzo The price will be negotiated based on the technical requirements and supply scope of Party A
Imballaggi particolari Discutere secondo i requisiti specifici della Parte A
Tempi di consegna 2 mesi
Termini di pagamento L/C,T/T,Western Union,MoneyGram
Capacità di alimentazione Completare la catena di approvvigionamento della produzione, fornire in tempo e soddisfare gli stand

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Standard del prodotto Pre-assegnabile Indirizzo del sito Xi'an, Cina
Lasciando lo standard di fabbrica Prodotto qualificato Periodo di garanzia 1 anno
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Industria chimica forno ad arco elettrico

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Forno ad arco elettrico

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Descrizione di prodotto

Trasformazione di forni ad arco elettrico per apparecchiature dell'industria chimica e dei nuovi materiali

I forni ad arco elettrico (EAF) sono attrezzature di lavorazione termica ad alta temperatura che generano calore attraverso archi elettrici tra elettrodi e materiali.,sono particolarmente adatti perFusione ad alta temperatura, pirolisi, riduzione e sintesidi materiali speciali, in particolare quelli che richiedono temperature ultra elevate (superiori a 1600°C) o lavorazione in condizioni difficili (ad esempio, atmosfere riducenti, ambienti di sale fuso).Di seguito è riportata una panoramica dettagliata dei loro principi di trattamento, collegamenti di processo fondamentali, parametri chiave di processo, scenari di applicazione tipici e caratteristiche operative.

1Principio di elaborazione dei forni ad arco elettrico

Il nucleo del processo di elaborazione del FEA si trova in:riscaldamento ad arco elettrico: tre elettrodi di grafite (o metallo) si estendono nella camera del forno e un campo elettrico ad alta tensione viene applicato tra gli elettrodi e il materiale (o tra gli elettrodi).Quando la tensione raggiunge la tensione di rottura dell'aria (o del mezzo) nel forno, viene generato un arco elettrico ad alta temperatura (3000-6000°C) che irradia il calore direttamente sul materiale,e la corrente che passa attraverso il materiale fuso (o mezzo conduttore) genera ulteriormente calore Joule, realizzando un rapido riscaldamento e fusione del materiale.
Rispetto ai forni a resistenza o a forni a induzione, i forni a forno ad induzione hanno un vantaggio insostituibile: possono facilmente raggiungereTemperature ultra elevate superiori a 2000°C, rendendoli ideali per la lavorazione di nuovi materiali ad alto punto di fusione (per esempio, ceramiche refrattarie, leghe di terre rare) e reazioni chimiche speciali (per esempio, riduzione ad alta temperatura degli ossidi metallici).

2- Principali collegamenti di lavorazione delle FEA nell'industria chimica e dei nuovi materiali

Il flusso di elaborazione dei FEA è altamente personalizzabile in base alle proprietà dei materiali e agli obiettivi del processo, ma i tipici collegamenti principali sono i seguenti:
Link di elaborazione Operazione principale Scopo
Preparazione della camera del forno 1. pulire il rivestimento del forno (rimuovere le scorie residue dall'ultimo lotto);

2. Verificare l'étanchità (per le EAF sotto vuoto/atmosfera) e l'usura degli elettrodi;

3. Prerecaldare il rivestimento del forno (per evitare lo shock termico durante l'alimentazione).		 Assicurare l'assenza di contaminazione incrociata dei materiali, prevenire le perdite di gas e prolungare la vita del rivestimento del forno.
Nutrimento materiale 1. frantumare le materie prime in particelle uniformi (5-50 mm, a seconda della densità del materiale);

2. aggiungere materiali alla camera del forno (alimentazione manuale per piccoli forni, alimentazione meccanica per forni industriali);

3Se necessario, aggiungere supporti ausiliari (ad es. flusso per ridurre il punto di fusione, gas inerte per isolare l'ossigeno).		 Migliorare l'uniformità del riscaldamento, ridurre il consumo di energia e proteggere i materiali dall'ossidazione.
Accensione ad arco e aumento della temperatura 1. abbassare gli elettrodi a una distanza di 5 ̊15 mm dalla superficie del materiale e applicare una tensione per accendere l'arco;

2. regolare l' altezza dell' elettrodo e la corrente passo dopo passo (evitare improvvise ondate di corrente);

3. riscaldamento a velocità controllata (520°C/min per i materiali fragili, 2050°C/min per i materiali metallici).		 Prevenire danni agli elettrodi e le crepe del materiale e garantire una combustione stabile dell'arco.
Trattamento ad alta temperatura 1. mantenere la temperatura di riferimento (1600 ∼ 2500 °C) e trattenere per 0,5 ∼ 4 ore (a seconda delle esigenze di reazione);

2. mescolare il materiale fuso (miscelazione meccanica o elettromagnetica) per garantire una composizione uniforme;

3. monitorare i componenti di scarico (per la sintesi chimica) per controllare il progresso della reazione.		 Realizzare la fusione, lega o reazione chimica dei materiali e garantire la qualità del prodotto.
raffreddamento e scarico 1. spegnere l'alimentazione e raffreddare la camera del forno (raffreddamento naturale o raffreddamento forzato, a seconda del materiale);

2Quando la temperatura scende a 200°C (sotto la temperatura di transizione fragile del materiale), aprire la porta del forno;

3. scaricare il prodotto (utilizzare una gru per lingotti di grandi dimensioni, rimozione manuale per campioni di piccole dimensioni).		 Evitare la deformazione o la crepa del prodotto e garantire un funzionamento sicuro.
Post-elaborazione 1. rimuovere dalla superficie del prodotto strati di scorie o ossidi;

2- effettuare prove di qualità (ad es. analisi della composizione mediante spettrometria, prove di durezza);

3. Pulire la camera del forno e sostituire gli elettrodi/rivestimenti usurati.		 Migliorare la purezza del prodotto, garantire il rispetto delle norme e prepararsi per il prossimo lotto.

3. Parametri chiave del processo e requisiti di controllo

L'effetto di trasformazione degli EAF dipende da un controllo rigoroso dei parametri fondamentali, in particolare nelle industrie chimiche e dei nuovi materiali, dove la purezza e le prestazioni dei prodotti sono fondamentali.
Categoria dei parametri Indicatori chiave Requisiti di controllo Impatto sui prodotti
Temperatura - Tasso di riscaldamento: 5°C/min

- Temperatura di tenuta: 1600°C

- Uniformità di temperatura: ±5°C		 Utilizzare un termopare doppio (tipo K/tipo R) per il monitoraggio in tempo reale; adottare il controllo automatico della temperatura PID. - Riscaldamento troppo veloce, rottura del materiale.

- Temperatura irregolare: composizione non uniforme delle leghe/nuovi materiali.
Atmosfera - Grado di vuoto: 10−2·10−5 Pa (per EAF a vuoto)

- Purezza dei gas inerti: ≥ 99,999% (ad esempio Ar, N2)

- Contenuto di ossigeno: ≤ 100 ppm		 Equipaggiare con un impianto di pompe a vuoto (pompa meccanica + pompa di diffusione) e un sistema di depurazione del gas; installare un analizzatore di ossigeno. - Alto contenuto di ossigeno: ossidazione dei materiali (per esempio, terre rare, leghe di titanio).

- Basso grado di vuoto: i gas di impurità (ad es. H2O, CO2) influenzano la sintesi chimica.
Parametri dell'elettrodo - Materiale dell'elettrodo: grafite (per alte temperature) / tungsteno (per vuoto)

- Corrente dell'elettrodo: 500-5000 A

- Lunghezza dell'arco: 10 ̊30 mm		 Monitorare in tempo reale l'usura degli elettrodi (sostituire quando l'usura supera il 30%); regolare la corrente in base ai requisiti di temperatura. - Rottura dell'elettrodo: interrompe l'elaborazione, causa contaminazione del materiale.

- lunghezza d'arco instabile: fluttuazione della temperatura, influenza la consistenza del prodotto.
Tempo di trattamento - Durata di conservazione: 0,5-4 ore

- Tempo di raffreddamento: 2-8 ore		 Impostare i parametri temporali in base allo spessore del materiale e alla cinetica delle reazioni; evitare un raffreddamento rapido forzato. - Tempo di tenuta insufficiente: reazione incompleta (ad esempio, riduzione incompleta di ossidi metallici).

- raffreddamento troppo rapido: tensione interna del prodotto, facile crepa.

4Scenari tipici di applicazione nell'industria chimica e dei nuovi materiali

Gli EAF sono ampiamente utilizzati nella lavorazione di materiali ad alto valore aggiunto e in reazioni chimiche speciali, principalmente nei seguenti settori:

(1)Fusione di nuove leghe ad alto punto di fusione

  • Materiale: leghe di tungsteno-molibdeno (punto di fusione ~ 2800°C), leghe di niobio-titanio (per materiali superconduttori), leghe di magneti permanenti di terre rare (ad esempio Nd-Fe-B).
  • Caratteristiche di lavorazione: utilizzare forni ad arco a vuoto (VAF) per evitare l'ossidazione degli elementi attivi (ad esempio Nd, Ti); utilizzare agitazione elettromagnetica per garantire una distribuzione uniforme degli elementi delle terre rare.
  • Applicazione: Fabbricazione di componenti strutturali ad alta temperatura (motori aerospaziali) e materiali superconduttori (apparecchiature di risonanza magnetica).

(2)Sintesi di materiali ceramici avanzati

  • Materiale: ceramiche a carburo di silicio (SiC), ceramiche a nitruro di alluminio (AlN), materiali refrattari a zirconio (ZrO2).
  • Caratteristiche di lavorazione: utilizzare la fusione ad arco per realizzare la densificazione delle polveri ceramiche; aggiungere ausili di sinterizzazione (ad esempio, Y2O3) per ridurre la temperatura di fusione.
  • Applicazione: Produzione di substrati ceramici ad alta temperatura (per veicoli a nuova energia) e rivestimenti refrattari (per reattori chimici).

(3)Reaczioni chimiche ad alta temperatura

  • Le reazioni: riduzione degli ossidi metallici (ad es. TiO2 → Ti), sintesi di sali fusi (ad es. LiF-NaF-KF per i reattori nucleari), pirolisi di materiali carbonosi (ad es. carbone → grafite).
  • Caratteristiche di lavorazione: controllare l'atmosfera (ad esempio l'idrogeno per le reazioni di riduzione) e la composizione dei gas di scarico; utilizzare un crogiolo di grafite per evitare la contaminazione dei materiali.
  • Applicazione: Produzione di spugna di titanio (per l'aerospaziale) e grafite di alta purezza (per i wafer a semiconduttori).

5- Vantaggi operativi e precauzioni

Vantaggi

  1. Capacità a temperature ultra elevate: Può raggiungere stabilmente 2000°C-2500°C, soddisfacendo le esigenze di lavorazione di nuovi materiali ad alto punto di fusione.
  2. Controllo flessibile dell'atmosfera: supporta l'aria, il vuoto e le atmosfere inerte/riducenti, adattandosi alle diverse esigenze di reazione chimica.
  3. Alta efficienza di riscaldamento: L'arco elettrico riscalda direttamente i materiali, con un'efficienza termica 20­30% superiore a quella dei forni a resistenza.

Precauzioni

  1. Sicurezza degli elettrodi: Gli elettrodi di grafite sono fragili e facilmente rompbili; evitare collisioni durante il sollevamento e controllare regolarmente la tenuta della connessione.
  2. Manutenzione dei rivestimenti dei forni: Il rivestimento (di solito in mattoni di allumina o magnesia) è soggetto all'erosione da scorie fuse; sostituirlo in tempo utile quando lo spessore è ridotto del 50%.
  3. Sicurezza del gas: Quando si utilizzano gas infiammabili (ad esempio idrogeno) o gas tossici (ad esempio cloro), installare un sistema di rilevamento delle perdite e un dispositivo di scarico di emergenza.
  4. Stabilità di potenza: le FEA presentano grandi fluttuazioni di corrente; configurare uno stabilizzatore di tensione per evitare di influenzare la rete elettrica e la qualità del trattamento.
Etichette:

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Fusione di scorie

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