Sistema di automazione intelligente (DCS) per le apparecchiature elettriche dei forni

Visualizzazione delle funzioni e degli usi dell'apparecchiatura:

Questa apparecchiatura è utilizzata principalmente per controllare il funzionamento automatico del forno elettrico,attrezzature di automazione elettrica quali PLC (controller logico programmabile) e computer industriale per il monitoraggio in tempo reale e il controllo automatico del processo di produzione, migliorare l'efficienza della produzione e la qualità dei prodotti.

Principali parametri del livello di prestazione:

I principali componenti a bassa tensione sono Schneider, ABB e altri marchi noti, il PLC è della serie Siemens 1500 e il computer superiore è Wincc7.5.

Composizione dei componenti dell'apparecchiatura:

È composto principalmente da armadio di controllo a bassa tensione, armadio di controllo PLC, stazione operativa principale, stazione informatica, box terminale della scatola di controllo sul campo, ecc.

Sistema di automazione intelligente (DCS) per apparecchiature di forno elettrico

Visualizzazione

Funzioni e caratteristiche principali

1.Monitoraggio in tempo reale e acquisizione dei dati

• Sensore multiparametrico: Traccia le variabili critiche del processo, tra cui:
  • Temperatura: temperatura della vasca fusa (tramite termocoppie o sensori a infrarossi), temperatura delle pareti del forno, temperatura dei gas di scarico.
  • Parametri elettrici: corrente di ingresso, tensione, consumo di energia e posizione dell'elettrodo (per la stabilità dell'arco).
  • Situazione materiale: velocità di alimentazione della materia prima, livello del materiale fuso, viscosità e flusso di raccolta.
  • Dati ambientali: Composizione dei gas di combustione (SO2, NOx, polvere), pressione ed emissioni.
• Visualizzazione centralizzata: un'interfaccia uomo-macchina (HMI) user-friendly che visualizza in tempo reale le tendenze dei dati, lo stato delle attrezzature e gli allarmi attraverso cruscotti intuitivi, consentendo agli operatori di monitorare l'intero processo in un'occhiata.

2.Controllo automatizzato dei processi

• Regolamento della temperatura:
  • UtilizzazioniPID (derivata proporzionale-integrale)o algoritmi di controllo avanzati basati su modelli per mantenere la temperatura della vasca fusa entro un intervallo preciso (ad esempio, 1500~1600°C per la produzione di lana di roccia).corrente dell'elettrodo) o velocità di alimentazione per compensare automaticamente le fluttuazioni.
• Gestione degli elettrodi:
  • Controlla automaticamente il sollevamento/abbassamento degli elettrodi per mantenere la lunghezza di arco ottimale, evitando cortocircuiti o archi instabili.
• Automatizzazione della movimentazione dei materiali:
  • Sincronizza l'alimentazione delle materie prime (attraverso trasportatori o alimentatori a vite) con la domanda di fusione, garantendo una fornitura costante di materiali.Automatizza le operazioni di scarico in base al livello e alla viscosità del materiale fuso.
• Ottimizzazione dell'energia:
  • Monitora il consumo di energia in tempo reale e regola i parametri di funzionamento per ridurre al minimo il consumo di energia (ad esempio,spostamento a potenza inferiore durante le ore di fuori picco o ottimizzazione della spaziatura degli elettrodi per un riscaldamento ad arco efficiente).

3.Diagnosi dei guasti e blocchi di sicurezza

• Manutenzione predittiva:
  • Analizza i dati storici e le tendenze in tempo reale per rilevare potenziali guasti delle apparecchiature (ad esempio, usura refrattaria, degrado degli elettrodi, malfunzionamenti dei sensori) prima che si verifichino.Invia preavvisi alle squadre di manutenzione, riducendo i tempi di inattività non pianificati.
• Protocolli di sicurezza:
  • Implementa interlocks per scenari critici di sicurezza, come:
    • Disattivazione di emergenza se la temperatura/pressione supera i limiti di sicurezza.
    • Ritrazione automatica degli elettrodi in caso di cortocircuito.
    • Isolamento dei sistemi gas/elettrici durante la manutenzione.
  • Registra gli eventi di sicurezza e gli allarmi a fini di conformità e di audit.

4.Registrazione e segnalazione dei dati

• Immagazzinamento completo dei dati: Registra i dati di processo, lo stato dell'apparecchiatura e le azioni dell'operatore ad intervalli configurabili (ad esempio, incrementi da 1 secondo a 1 minuto).
• Rapporti personalizzabili: genera relazioni sugli indicatori chiave di performance (KPI), tra cui:
  • Consumo energetico per tonnellata di prodotto.
  • Efficienza e produzione.
  • Uso dei materiali e tasso di spreco.
  • Tempo di funzionamento e costi di manutenzione delle apparecchiature.
• Sostegno alla conformità: Aiuta a soddisfare i requisiti normativi (ad esempio, ISO 9001, norme sulle emissioni ambientali) fornendo registri accurati e verificabili.

5.Operazione e integrazione a distanza

• Accesso remoto: consente agli operatori di monitorare e controllare il forno da luoghi esterni tramite reti sicure (ad esempio, VPN o piattaforme basate su cloud).
• Integrazione del sistema: si collega perfettamente ad altri sistemi dell'impianto, quali:
  • MES (Manufacturing Execution System) (Sistema di esecuzione della produzione): per la pianificazione della produzione, la gestione delle scorte e il monitoraggio degli ordini.
  • ERP (Pianificazione delle risorse dell'impresa): per la contabilità dei costi, gli appalti e la gestione della catena di approvvigionamento.
  • Piattaforme IoTPer analisi avanzate, apprendimento automatico e ottimizzazione dei processi basata sull'IA.

Specifiche tecniche

Benefici

• Maggiore efficienza: riduce il consumo energetico del 5­15% e migliora la produttività ottimizzando i parametri del processo.
• Miglioramento della qualità dei prodotti: riduce al minimo la variabilità del processo, garantendo proprietà del prodotto coerenti (ad esempio, diametro della fibra, conduttività termica).
• Riduzione del tempo di inattività: la manutenzione predittiva e la diagnosi dei guasti riducono il tempo di fermo non pianificato fino al 30%.
• Miglioramento della sicurezza: I blocchi automatici di sicurezza e il comando remoto riducono al minimo l'esposizione dell'operatore ai pericoli.
• Risparmio di costi: minori costi energetici, di manutenzione e di manodopera, con un ROI più rapido (in genere 12 – 24 mesi).

Applicazioni

• Produzione di lana minerale: forni elettrici in lana di roccia, lana di vetro e lana di scorie.
• Fusione dei metalli: forni ad arco elettrico (EAF), forni a induzione per acciaio, alluminio e rame.
• Materiali avanzati: Ceramiche, materiali compositi e fusioni refrattarie.

Perché scegliere noi?

• Esperienza: oltre 15 anni di esperienza nell'automazione industriale e nell'integrazione DCS per processi ad alta temperatura.
• PersonalizzazioneSoluzioni su misura per il tipo specifico di forno, la scala di produzione e le esigenze operative.
• Sostegno: assistenza tecnica 24 ore su 24, 7 giorni su 7, installazione in loco, formazione e servizi di manutenzione.
• Innovazione: Ricerca e sviluppo continui per integrare l'IA, l'apprendimento automatico e l'IoT per il controllo delle fornaci intelligenti di prossima generazione.